W zrównoważonym budownictwie materiały o niskim śladzie węglowym coraz częściej stają się filarem strategii odpowiedzialnego projektowania. Inwestorzy, deweloperzy i generalni wykonawcy oceniają dziś realizacje nie tylko pod kątem kosztów, trwałości czy estetyki, lecz także ich całkowitego wpływu na klimat.
Dlatego w specyfikacjach technicznych coraz częściej pojawiają się wymagania dotyczące śladu węglowego (GWP – Global Warming Potential), deklaracji środowiskowych produktu (EPD) czy zgodności z systemami certyfikacji, takimi jak LEED i BREEAM. Systemy te przestały być jedynie prestiżowym dodatkiem i w wielu krajach są dziś realnym wymogiem: warunkiem udziału w przetargach, uzyskania finansowania lub skorzystania z preferencyjnych rozwiązań podatkowych.
Ocena coraz częściej obejmuje pełny cykl życia budynku – od doboru materiałów i realizacji, przez eksploatację, aż po koniec życia obiektu. W takim ujęciu materiały o niskim lub ujemnym GWP stają się kluczowe dla osiągania neutralności klimatycznej (Net Zero Carbon Buildings). W tym kontekście ogromne znaczenie zyskują produkty biogeniczne, czyli takie, które w naturalny sposób wiążą węgiel w swojej strukturze. Materiały drzewne, w tym sklejka z certyfikowanego surowca leśnego – jak sklejka produkowana przez Paged Plywood – są doskonałym przykładem rozwiązań, które nie tylko spełniają wymagania techniczne nowoczesnego budownictwa, ale także poprawiają bilans środowiskowy inwestycji.
Dzięki Deklaracji Środowiskowej Produktu (EPD), sklejka jest jednym z najlepiej opisanych środowiskowo materiałów budowlanych. Łączy trwałość, niską masę i bardzo dobrą nośność z mierzalnym, pozytywnym wpływem na klimat. W przeciwieństwie do stali czy betonu, które generują emisje CO₂ już na etapie produkcji, drewno magazynuje dwutlenek węgla przez cały okres użytkowania budynku, a po zakończeniu cyklu życia może być ponownie wykorzystane lub poddane recyklingowi energetycznemu.
W czasach rosnących wymogów ESG sklejka z EPD przestaje być niszowym wyborem. To dziś narzędzie, które pomaga firmom budowlanym projektować budynki przyszłości – niskoemisyjne, certyfikowane i przyjazne środowisku. Dla Paged Plywood oznacza to konsekwentny rozwój oferty sklejki wpisującej się w te wymagania.
Z badań przeprowadzonych przez Bureau Veritas Polska dla Państwowego Gospodarstwa Leśnego „Lasy Państwowe” w 2025 roku, wynika, że całkowity średni ślad węglowy 1 m³ drewna wynosi około 7 kg CO₂e (CO₂e = ekwiwalent dwutlenku węgla, czyli różne gazy cieplarniane przeliczone na „wspólną miarę” CO₂) .
Metodologia obejmowała pełen cykl życia drewna „od kołyski do bramy”, czyli od chwili wyprodukowania sadzonki, poprzez jej kilkudziesięcioletni wzrost, aż do momentu przygotowania surowca do wywozu z lasu i przystosowania terenu pod kolejne nasadzenia.
Wynik 7 kg e/m³ to średnia dla grupy produktów: sosny, świerka, jodły, buka, dębu, olszy i brzozy. Wynik jest jeszcze korzystniejszy dla dwóch gatunków będących najpopularniejszym surowcem do produkcji sklejek Paged Plywood:
Najwyższy ślad węglowy odnotowano dla dębu – ok. 16,1 kg CO₂e/m³, niższy dla buka 11,86 kg CO₂e/m³. Nawet jednak w przypadku gatunków o wyższym śladzie węglowym niż średnia, całkowity bilans pozostaje korzystny – drzewa rosnące przez dziesięciolecia pochłaniają znacznie więcej CO₂, niż wynoszą emisje związane z gospodarką leśną. Wynik ten świadczy o zrównoważonej gospodarce leśnej w Polsce i udowadnia, że drewno jest nie tylko surowcem naturalnym i odnawialnym, ale także niskoemisyjnym.
W 2024 r. emisje związane ze sprzedażą drewna sosnowego obliczono na ok. 913 tys. ton CO₂, podczas gdy pochłanianie przez las sięgnęło 274 mln ton CO₂. Różnica o trzy rzędy wielkości pokazuje, że polskie lasy działają jak gigantyczny „magazyn węgla”, a szerokie zastosowanie surowca drzewnego jako zamiennika wysokoemisyjnych materiałów jest ogromną szansą na redukcję emisji i wsparcie działań korzystnych dla klimatu.
EPD to zweryfikowany przez niezależną jednostkę raport, który w sposób liczbowy i porównywalny opisuje wpływ produktu na środowisko w pełnym cyklu życia – od pozyskania surowca, przez produkcję, transport, fazę użytkowania, aż po koniec życia wyrobu (zgodnie z zasadami LCA – Life Cycle Assessment).
Dla producenta, takiego jak Paged Plywood, to wynik szczegółowej analizy i inwestycji w transparentność. Dla firmy budowlanej – twardy dowód, że zastosowany materiał rzeczywiście ma niski lub ujemny ślad węglowy, a nie jest jedynie efektem „greenwashing”, czyli „eko” deklaracji bez pokrycia..
Analiza obejmuje pełen cykl produkcji, zużycie surowców (oraz ich śladów węglowych), w tym drewna pochodzącego z lasów oraz powiązane z nim zużycie energii i paliw na działania operacyjne oraz transport:
W procesie produkcji sklejki Paged Plywood, do zakładu trafia wysokiej jakości drewno wielkowymiarowe, takie jak dłużyce lub kłody. Całość́ surowca podlega hydrotermicznej obróbce mającej na celu uplastycznienie drewna oraz relaksację naprężeń wewnętrznych i zmniejszenie oporów skrawania. Obróbka hydrotermiczna przeprowadzana jest w basenach warzelnianych lub komorach warzelnianych w temperaturze 40–60°C w zależności od gatunku drewna. Czas warzenia zależy od pory roku, gatunku oraz średnicy drewna i waha się̨ w granicach od ok. 30 godzin dla drewna brzozowego, olchowego i sosnowego do nawet 72 godzin dla drewna bukowego. Następnie kłody poddawane są procesowi korowania i cięte są na wyrzynki.
Wyrzynek transportowany jest do skrawarki obwodowej. Po centrycznym zamocowaniu w obrabiarce wprawiany jest w ruch obrotowy. Nóż łuszczarski wykonując ruch prostoliniowy w płaszczyźnie poziomej skrawa jego warstwę̨ i w ten sposób powstaje długa wstęga tzw. forniru drzewnego. Grubość́ pozyskiwanego forniru wynosi standardowo 1,5 mm dla sklejki liściastej i 1,5 mm lub 2,6 mm dla sklejki iglastej. Następnie fornir jest automatycznie cięty na formatki o wymaganej szerokości.
Pozyskiwany fornir o wilgotności 30–120% jest suszony w suszarniach rolkowych, w temperaturze 160–180°C. Celem tego procesu jest osiągniecie wilgotności końcowej na poziomie ok. 4–7%. Fornir z wadami wynikającymi z anatomii budowy drewna (np. sęki) naprawiany jest poprzez usuwanie miejsc wadliwych i wstawianie w te miejsca forniru bez wad, w postaci wstawek lub klinów o dobranej barwie i usłojeniu, co zapewnia wysoką jakość końcowego produktu.
Budowanie zestawów sklejki Paged Plywood polega na odpowiednim doborze i ułożeniu arkuszy forniru. W zależności od przeznaczenia wyrobu i wymagań klienta, arkusze są układane krzyżowo, krzyżowo-równolegle lub równolegle względem siebie. Masa klejowa jest nakładana obustronnie na co drugi arkusz forniru, a rodzaj zastosowanego kleju decyduje o typie sklejenia.
Zestawy fornirów są prasowane na gorąco pod wysokim ciśnieniem w prasach hydraulicznych wielopółkowych. Prasowanie zapewnia trwałe i jednorodne połączenie fornirów, co gwarantuje, że powstała płyta sklejkowa będzie miała jednolitą strukturę w przekroju i spełniała najwyższe standardy jakości.
Po sezonowaniu, sklejka Paged Plywood jest poddawana obróbce wykończeniowej. Proces ten obejmuje docinanie boków do formatu standardowego na specjalistycznych urządzeniach zwanych formatyzerkami oraz kalibrowanie i wygładzanie powierzchni na automatycznych szlifierkach kalibrujących.
Proces oklejania sklejki odbywa się pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze, co nadaje jej nowe właściwości użytkowe, zgodne z wymaganiami określonego zastosowania końcowego. Dzięki temu sklejka Paged Plywood zyskuje doskonałe parametry techniczne i estetyczne
Ostatnim etapem jest sortowanie, podczas którego sklejka Paged Plywood jest klasyfikowana pod względem jakości, zgodnie z normami lub specyfikacjami uzgodnionymi z klientem. Proces ten gwarantuje, że każdy arkusz sklejki spełnia najwyższe standardy jakości i jest gotowy do użycia w wymagających projektach.
W praktyce EPD staje się dziś dokumentem wspierającym codzienną pracę:
• projektanci wykorzystują dane z EPD w obliczeniach LCA całych budynków,
• generalni wykonawcy dołączają je do dokumentacji przetargowej,
• inwestorzy i fundusze – do oceny zgodności projektu z polityką klimatyczną i wymogami ESG.
Dla wykonawcy oznacza to, że wybór sklejki z EPD z oferty Paged Plywood może realnie przełożyć się na wyższą klasę certyfikacji budynku, a więc także na wyższą wartość rynkową inwestycji i jej atrakcyjność dla najemców oraz instytucji finansujących.
Sklejka posiadająca Deklarację Środowiskową Produktu (EPD) jest jednym z najbardziej efektywnych materiałów w kontekście zdobywania punktów w systemach certyfikacji ekologicznej LEED i BREEAM. Jej przewagą jest fakt, że łączy trzy kluczowe atrybuty: niski ślad węglowy, udokumentowaną analizę cyklu życia (LCA) oraz zrównoważone pochodzenie surowca.
W systemie LEED sklejka z EPD – taka jak produkty z portfolio Paged Plywood – pomaga zdobywać punkty w kategorii Materials & Resources (MR), szczególnie w części dotyczącej Environmental Product Declarations (MRc2). W tym obszarze nagradzane jest stosowanie materiałów budowlanych, które posiadają zweryfikowaną Deklarację Środowiskową Produktu (EPD) potwierdzającą ich wpływ na środowisko w całym cyklu życia. System LEED premiuje również odpowiedzialne pozyskiwanie surowców. Wykorzystanie drewna certyfikowanego FSC® lub PEFC, z którego produkowana jest sklejka, może przynieść dodatkowe punkty. Dzięki temu jeden materiał może wspierać kilka obszarów ocen jednocześnie, zwiększając całkowitą punktację projektu i ułatwiając osiągnięcie wyższego poziomu certyfikacji, takiego jak LEED Gold czy Platinum.
W systemie BREEAM International New Construction sklejka z EPD wpisuje się w wymagania kategorii Mat 01 – Life Cycle Impacts, która jest jednym z najistotniejszych obszarów certyfikacji. Analizowany jest tu wpływ materiałów na środowisko w całym cyklu życia budynku, z wykorzystaniem danych z EPD. BREEAM, podobnie jak LEED, premiuje również zrównoważone pochodzenie surowców. Drewno z certyfikatem FSC® lub PEFC pomaga spełnić dodatkowe wymagania co przekłada się na dodatkowe punkty i lepszy końcowy wynik projektu. W praktyce oznacza to, że wybór sklejki Paged Plywood z EPD, certyfikatami FSC®/PEFC może mieć znaczący wpływ przy punktacji w LEED i BREEAM, ułatwiając osiągnięcie wyższego poziomu certyfikacji oraz realizację celów klimatycznych i raportowania ESG.
Jednym z kluczowych tematów w dyskusji o dekarbonizacji budownictwa są różnice między materiałami konstrukcyjnymi. Produkty drewnopochodne wypadają wyjątkowo korzystnie w porównaniu do aluminium, stali lub betonu, co wynika z technologii produkcji, ale przede wszystkim z wykorzystywanego surowca. Biologiczna zdolność drewna do pochłaniania i magazynowania CO₂ to kluczowy powód, dla którego materiały takie jak sklejka mają przewagę nad wyrobami, których produkcja zaczyna się od energochłonnego wytwarzania surowca.
W przeliczeniu na 1 m³ materiału typowe wartości (moduły A1–A3, czyli „od kołyski do bramy”) są następujące:
Jednocześnie drewno w 1m3 sklejki gromadzi ok. 650-700 kg CO₂e/m³. Sklejka magazynuje więc większe ilości dwutlenku węgla, niż generuje w procesie wytwarzania.
Zastąpienie części konstrukcji betonowo-stalowych elementami drewnopochodnymi, takimi jak sklejka czy CLT, może obniżyć ślad węglowy budynku nawet o kilkadziesiąt procent w porównaniu z rozwiązaniami opartymi wyłącznie na betonie i stali – co potwierdza szereg porównań LCA dla budynków masywno-drewnianych i żelbetowych.
Ślad węglowy jest zaledwie jedną z szeregu korzyści klimatycznych. Produkcja sklejek jest mniej energochłonna w porównaniu do aluminium lub stali. Do produkcji energii w przemyśle sklejkowym wykorzystuje się biomasę poprodukcyjną. Materiał ten daje możliwość prefabrykacji, co skraca czas realizacji inwestycji, a powstałe elementy stanowią stosunkowo lekkie konstrukcje, które mają pozytywny wpływ na emisje transportowe. Zastosowanie sklejek działa z korzyścią dla izolacyjności cieplnej przegród.
Dla inwestorów i projektantów oznacza to nie tylko niższy ślad środowiskowy, ale również realne oszczędności operacyjne oraz łatwiejsze spełnienie wymogów dyrektywy EPBD i Taksonomii UE, które promują budynki o zredukowanych emisjach w całym cyklu życia.
Sklejka Paged Plywood z EPD i korzystnym bilansem śladu węglowego to nie tylko „ekologiczny zamiennik” tradycyjnych materiałów, lecz strategiczne narzędzie dla firm budowlanych, które chcą realnie redukować emisje w całym cyklu życia swoich projektów. Jej zastosowanie pomaga podnieść wynik w systemach LEED i BREEAM, wzmacnia realizację strategii ESG oraz wspiera budowanie wizerunku organizacji jako lidera zrównoważonego budownictwa.
W powyższych informacjach nie uwzględniono jednak istotnego faktu: biogenicznego węgla w drewnie. 1 m3 drewna to około 250–300 kg pierwiastka węgla, co odpowiada 900–1100 kg CO2 zmagazynowanego z atmosfery. Jeśli płyta będzie długo użytkowana, ten węgiel jest wyłączony z obiegu – w pewnym sensie budując z drewna, magazynujemy CO2 w budynkach. Niektórzy producenci sklejki podają, że ich płyty magazynują około 650–700 kg CO2/m3, co czyni je materiałem o potencjalnie ujemnym bilansie węglowym. Oczywiście to podejście zależy od założeń (standardowe LCA zwykle podają bilans dodatni, bo liczą tylko emisje z produkcji). Niemniej, faktem jest, że wybór sklejki zamiast materiałów mineralnych czy metalowych znacznie obniża ślad węglowy budynku. Firmy stawiające na zrównoważony rozwój często promują użycie sklejki lub innych płyt drewnopochodnych z certyfikatami FSC lub PEFC, co gwarantuje, że drewno pochodzi z legalnych, odnawialnych źródeł. Często obżynki sklejki są wykorzystywane np. jako opał do ogrzewania fabryki, więc nic się nie marnuje – to wpisuje się w ideę gospodarki o obiegu zamkniętym.
Dla Paged Plywood i Paged Trade to kierunek, w którym rozwijamy ofertę – tak, aby sklejka nie tylko spełniała wymagania konstrukcyjne, ale również pracowała na wynik klimatyczny i wartość rynkową każdej inwestycji, w której jest stosowana.