Nell’edilizia sostenibile, i materiali a basso impatto ambientale stanno diventando sempre più spesso il pilastro delle strategie di progettazione responsabile. Oggi, investitori, sviluppatori e appaltatori generali valutano i progetti non solo in termini di costi, durata o estetica, ma anche in base al loro impatto complessivo sul clima.
Pertanto, nelle specifiche tecniche compaiono sempre più spesso requisiti relativi all’impronta di carbonio (GWP – Global Warming Potential), alle dichiarazioni ambientali di prodotto (EPD) o alla conformità con sistemi di certificazione come LEED e BREEAM. Questi sistemi hanno smesso di essere solo un prestigioso extra e in molti paesi sono oggi un requisito reale: una condizione per partecipare alle gare d’appalto, ottenere finanziamenti o usufruire di soluzioni fiscali preferenziali.
La valutazione copre sempre più spesso l’intero ciclo di vita dell’edificio, dalla scelta dei materiali e dalla realizzazione, passando per l’utilizzo, fino alla fine del ciclo di vita dell’edificio. In questa prospettiva, i materiali con un GWP basso o negativo diventano fondamentali per raggiungere la neutralità climatica (Net Zero Carbon Buildings). In questo contesto, i prodotti biogenici, ovvero quelli che legano naturalmente il carbonio nella loro struttura, assumono un’enorme importanza. I materiali legnosi, compreso il compensato proveniente da foreste certificate, come quello prodotto da Paged Plywood, sono un ottimo esempio di soluzioni che non solo soddisfano i requisiti tecnici dell’edilizia moderna, ma migliorano anche il bilancio ambientale degli investimenti.
Grazie alla Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD), il compensato è uno dei materiali da costruzione meglio descritti dal punto di vista ambientale. Combina durata, peso ridotto e ottima capacità di carico con un impatto positivo e misurabile sul clima. A differenza dell’acciaio o del cemento, che generano emissioni di CO₂ già in fase di produzione, il legno immagazzina anidride carbonica per tutta la durata di vita dell’edificio e, al termine del suo ciclo di vita, può essere riutilizzato o sottoposto a riciclaggio energetico.
In un’epoca di crescenti requisiti ESG, il compensato con EPD non è più una scelta di nicchia. Oggi è uno strumento che aiuta le imprese di costruzione a progettare gli edifici del futuro: a basse emissioni, certificati e rispettosi dell’ambiente. Per Paged Plywood questo significa sviluppare costantemente un’offerta di compensato che soddisfi questi requisiti.
Da uno studio condotto da Bureau Veritas Polska per conto dell’azienda forestale statale “Lasy Państwowe” nel 2025, risulta che l’impronta di carbonio media totale di 1 m³ di legno è di circa 7 kg CO₂e (CO₂e = equivalente di anidride carbonica, ovvero diversi gas serra convertiti in una “misura comune” di CO₂).
La metodologia ha riguardato l’intero ciclo di vita del legno “dalla culla al cancello”, ovvero dal momento della produzione della piantina, attraverso la sua crescita pluridecennale, fino al momento della preparazione della materia prima per il trasporto fuori dalla foresta e dell’adeguamento del terreno per le successive piantumazioni.
Il risultato di 7 kg e/m³ è la media per un gruppo di prodotti: pino, abete rosso, abete bianco, faggio, quercia, ontano e betulla. Il risultato è ancora più favorevole per due specie che sono la materia prima più popolare per la produzione di compensato Paged Plywood:
L’impronta di carbonio più elevata è stata registrata per il rovere – circa 16,1 kg CO₂e/m³, mentre quella più bassa per il faggio – 11,86 kg CO₂e/m³. Tuttavia, anche nel caso delle specie con un’impronta di carbonio superiore alla media, il bilancio complessivo rimane favorevole: gli alberi che crescono per decenni assorbono molto più CO₂ rispetto alle emissioni legate alla silvicoltura. Questo risultato testimonia la sostenibilità della silvicoltura in Polonia e dimostra che il legno non è solo una materia prima naturale e rinnovabile, ma anche a basse emissioni.
Nel 2024, le emissioni legate alla vendita di legno di pino sono state calcolate in circa 913.000 tonnellate di CO₂, mentre l’assorbimento da parte delle foreste ha raggiunto i 274 milioni di tonnellate di CO₂. La differenza di tre ordini di grandezza dimostra che le foreste polacche fungono da gigantesco “serbatoio di carbonio” e che l’ampio utilizzo del legno come sostituto dei materiali ad alta emissione rappresenta un’enorme opportunità per ridurre le emissioni e sostenere azioni favorevoli al clima.
L’EPD è un rapporto verificato da un ente indipendente che descrive in modo numerico e comparabile l’impatto ambientale di un prodotto durante il suo intero ciclo di vita, dall’approvvigionamento delle materie prime alla produzione, al trasporto, alla fase di utilizzo, fino alla fine del ciclo di vita del prodotto (in conformità con i principi dell’LCA – Life Cycle Assessment).
Per un produttore come Paged Plywood, è il risultato di un’analisi dettagliata e di un investimento nella trasparenza. Per un’impresa edile, è la prova concreta che il materiale utilizzato ha effettivamente un’impronta di carbonio bassa o negativa e non è solo il risultato di “greenwashing”, ovvero dichiarazioni “eco” prive di fondamento.
L’analisi copre l’intero ciclo di produzione, il consumo di materie prime (e la loro impronta di carbonio), compreso il legno proveniente dalle foreste e il relativo consumo di energia e combustibili per le attività operative e il trasporto:
Nel processo di produzione del compensato Paged Plywood, lo stabilimento riceve legno di alta qualità di grandi dimensioni, come tronchi o ceppi. Tutta la materia prima viene sottoposta a un trattamento idrotermico volto a rendere il legno più plastico, a rilassare le tensioni interne e a ridurre la resistenza al taglio. Il trattamento idrotermico viene effettuato in vasche o camere di bollitura a una temperatura compresa tra 40 e 60 °C, a seconda del tipo di legno. Il tempo di bollitura dipende dalla stagione, dal tipo e dal diametro del legno e varia da circa 30 ore per il legno di betulla, ontano e pino fino a 72 ore per il legno di faggio. Successivamente, i tronchi vengono sottoposti al processo di scortecciatura e tagliati in pezzi.
Il pannello viene trasportato alla troncatrice circolare. Dopo essere stato fissato al centro della macchina, viene messo in movimento rotatorio. La lama di sfogliatura, eseguendo un movimento rettilineo sul piano orizzontale, taglia il suo strato e in questo modo si forma un lungo nastro, il cosiddetto impiallacciato di legno. Lo spessore standard dell’impiallacciatura ottenuta è di 1,5 mm per il compensato di latifoglie e di 1,5 mm o 2,6 mm per il compensato di conifere. Successivamente, l’impiallacciatura viene tagliata automaticamente in formati della larghezza richiesta.
L’impiallacciatura ottenuta con un’umidità compresa tra il 30 e il 120% viene essiccata in essiccatoi a rulli, a una temperatura compresa tra 160 e 180 °C. Lo scopo di questo processo è raggiungere un’umidità finale di circa il 4-7%. L’impiallacciatura con difetti dovuti all’anatomia del legno (ad es. nodi) viene riparata rimuovendo le parti difettose e inserendo al loro posto impiallacciatura senza difetti, sotto forma di inserti o cunei di colore e venatura abbinati, garantendo così l’alta qualità del prodotto finale.
L’assemblaggio dei set di compensato Paged Plywood consiste nella selezione e nella disposizione adeguata dei fogli di impiallacciatura. A seconda della destinazione d’uso del prodotto e delle esigenze del cliente, i fogli vengono disposti in modo incrociato, incrociato-parallelo o parallelo tra loro. La colla viene applicata su entrambi i lati di ogni secondo foglio di impiallacciatura e il tipo di colla utilizzata determina il tipo di incollaggio.
I set di impiallacciature vengono pressati a caldo ad alta pressione in presse idrauliche a più rulli. La pressatura garantisce un’unione duratura e omogenea delle impiallacciature, assicurando che il pannello di compensato risultante abbia una struttura uniforme nella sezione trasversale e soddisfi i più elevati standard di qualità.
Dopo la stagionatura, il compensato Paged Plywood viene sottoposto alla finitura. Questo processo comprende il taglio dei bordi al formato standard su macchine specializzate chiamate formattatrici e la calibratura e levigatura della superficie su levigatrici automatiche calibratrici.
Il processo di rivestimento del compensato avviene ad alta pressione e ad alta temperatura, conferendogli nuove proprietà funzionali, in linea con i requisiti della specifica applicazione finale. Grazie a ciò, il compensato Paged Plywood acquisisce eccellenti parametri tecnici ed estetici.
L’ultima fase è la selezione, durante la quale il compensato Paged Plywood viene classificato in base alla qualità, secondo gli standard o le specifiche concordate con il cliente. Questo processo garantisce che ogni foglio di compensato soddisfi i più elevati standard di qualità e sia pronto per l’uso in progetti impegnativi.
In pratica, oggi l’EPD è diventato un documento di supporto al lavoro quotidiano:
• i progettisti utilizzano i dati dell’EPD nei calcoli LCA degli interi edifici,
• gli appaltatori generali li allegato alla documentazione di gara,
• gli investitori e i fondi li utilizzano per valutare la conformità del progetto alla politica climatica e ai requisiti ESG.
Per l’appaltatore ciò significa che la scelta del compensato con EPD dell’offerta Paged Plywood può tradursi concretamente in una classe di certificazione dell’edificio più elevata e quindi anche in un valore di mercato più alto dell’investimento e nella sua maggiore attrattiva per gli inquilini e gli istituti di finanziamento.
Il compensato con Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) è uno dei materiali più efficaci nel contesto dell’ottenimento di punti nei sistemi di certificazione ecologica LEED e BREEAM. Il suo vantaggio è che combina tre caratteristiche fondamentali: bassa impronta di carbonio, analisi del ciclo di vita (LCA) documentata e origine sostenibile della materia prima.
Nel sistema LEED, il compensato con EPD, come i prodotti del portafoglio Paged Plywood, aiuta a ottenere punti nella categoria Materials & Resources (MR), in particolare nella parte relativa alle Environmental Product Declarations (MRc2). In questo ambito viene premiato l’uso di materiali da costruzione che dispongono di una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) verificata che ne attesti l’impatto ambientale durante l’intero ciclo di vita. Il sistema LEED premia anche l’approvvigionamento responsabile delle materie prime. L’utilizzo di legno certificato FSC® o PEFC, con cui viene prodotto il compensato, può portare a punti aggiuntivi. In questo modo, un unico materiale può supportare più aree di valutazione contemporaneamente, aumentando il punteggio totale del progetto e facilitando il raggiungimento di un livello di certificazione più elevato, come LEED Gold o Platinum.
Nel sistema BREEAM International New Construction, il compensato con EPD rientra nei requisiti della categoria Mat 01 – Life Cycle Impacts, che è una delle aree più importanti della certificazione. Qui viene analizzato l’impatto dei materiali sull’ambiente durante l’intero ciclo di vita dell’edificio, utilizzando i dati dell’EPD. BREEAM, come LEED, premia anche la provenienza sostenibile delle materie prime. Il legno certificato FSC® o PEFC aiuta a soddisfare requisiti aggiuntivi, il che si traduce in punti extra e in un risultato finale migliore per il progetto. In pratica, ciò significa che la scelta del compensato Paged Plywood con EPD, certificati FSC®/PEFC può avere un impatto significativo sul punteggio LEED e BREEAM, facilitando il raggiungimento di un livello di certificazione più elevato e la realizzazione degli obiettivi climatici e di rendicontazione ESG.
Uno dei temi chiave nella discussione sulla decarbonizzazione dell’edilizia sono le differenze tra i materiali da costruzione. I prodotti derivati dal legno risultano particolarmente vantaggiosi rispetto all’alluminio, all’acciaio o al cemento, grazie alla tecnologia di produzione, ma soprattutto alla materia prima utilizzata. La capacità biologica del legno di assorbire e immagazzinare CO₂ è il motivo principale per cui materiali come il compensato hanno un vantaggio rispetto a prodotti la cui produzione inizia con la produzione energivora della materia prima.
In termini di 1 m³ di materiale, i valori tipici (moduli A1-A3, ovvero “dalla culla al cancello”) sono i seguenti:
Allo stesso tempo, il legno in 1 m³ di compensato accumula circa 650-700 kg CO₂e/m³. Il compensato immagazzina quindi quantità di anidride carbonica superiori a quelle generate nel processo di produzione.
La sostituzione di parte delle strutture in cemento e acciaio con elementi derivati dal legno, come il compensato o il CLT, può ridurre l’impronta di carbonio dell’edificio anche di diverse decine di punti percentuali rispetto alle soluzioni basate esclusivamente su cemento e acciaio, come confermato da una serie di confronti LCA per edifici in legno massiccio e cemento armato.
L’impronta di carbonio è solo uno dei numerosi vantaggi climatici. La produzione di compensato è meno energivora rispetto a quella dell’alluminio o dell’acciaio. Per la produzione di energia nell’industria del compensato viene utilizzata biomassa post-produzione. Questo materiale offre la possibilità di prefabbricazione, il che riduce i tempi di realizzazione degli investimenti, e gli elementi risultanti sono strutture relativamente leggere che hanno un impatto positivo sulle emissioni dei trasporti. L’uso del compensato è vantaggioso per l’isolamento termico delle pareti divisorie.
Per gli investitori e i progettisti ciò significa non solo un minore impatto ambientale, ma anche reali risparmi operativi e una più facile conformità ai requisiti della direttiva EPBD e della tassonomia dell’UE, che promuovono edifici a emissioni ridotte durante tutto il loro ciclo di vita.
Il compensato Paged Plywood con EPD e un bilancio di carbonio favorevole non è solo un “sostituto ecologico” dei materiali tradizionali, ma anche uno strumento strategico per le imprese di costruzione che desiderano ridurre concretamente le emissioni durante l’intero ciclo di vita dei loro progetti. Il suo utilizzo contribuisce a migliorare i risultati nei sistemi LEED e BREEAM, rafforza l’attuazione della strategia ESG e sostiene la costruzione dell’immagine dell’organizzazione come leader nell’edilizia sostenibile.
Tuttavia, le informazioni di cui sopra non tengono conto di un fatto importante: il carbonio biogenico nel legno. 1 m3 di legno contiene circa 250-300 kg di carbonio, che corrisponde a 900-1100 kg di CO2 immagazzinata dall’atmosfera. Se il pannello viene utilizzato a lungo, questo carbonio viene escluso dal ciclo: in un certo senso, costruendo con il legno, immagazziniamo CO2 negli edifici. Alcuni produttori di compensato affermano che i loro pannelli immagazzinano circa 650-700 kg di CO2/m3, il che li rende un materiale con un bilancio di carbonio potenzialmente negativo. Naturalmente, questo approccio dipende dai presupposti (le LCA standard di solito riportano un bilancio positivo, perché calcolano solo le emissioni della produzione). Tuttavia, è un dato di fatto che la scelta del compensato al posto di materiali minerali o metallici riduce significativamente l’impronta di carbonio dell’edificio. Le aziende che puntano sulla sostenibilità spesso promuovono l’uso di compensato o altri pannelli a base di legno con certificati FSC o PEFC, che garantiscono che il legno provenga da fonti legali e rinnovabili. Spesso gli scarti di compensato vengono utilizzati, ad esempio, come combustibile per riscaldare la fabbrica, quindi nulla va sprecato: questo si inserisce nell’idea di economia circolare.
Per Paged Plywood e Paged Trade questa è la direzione in cui stiamo sviluppando la nostra offerta, affinché il compensato non solo soddisfi i requisiti costruttivi, ma contribuisca anche al risultato climatico e al valore di mercato di ogni investimento in cui viene utilizzato.